Montage von EV-Batteriemodulen: Siemens HMI für Drehmomentkurvenüberwachung und Barcode-Rückverfolgbarkeit

Die Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge (EV) ist die kritischste Phase der Produktion von Batteriepaketen für Elektrofahrzeuge, in der bereits geringfügige Drehmomentabweichungen oder fehlende Rückverfolgbarkeitsdaten zu katastrophalen Sicherheitsrisiken, kostspieligen Rückrufen und Nichteinhaltung von Vorschriften führen können. . 68 % der Befestigungsfehler-im Automobilbau sind auf unsachgemäße Anwendung des Drehmoments zurückzuführen, und falsch angezogene Hochspannungsschienen in Batteriepaketen haben bereits zu Massenrückrufen von Elektrofahrzeugen geführt, einschließlich eines Rückrufs von Hyundai im Jahr 2026 auf Brandgefahr im Zusammenhang mit losen Batteriebefestigungen. Siemens HMI bietet eine einheitliche, produktionsbereite Lösung, die Echtzeit-Überwachung der Drehmomentkurve und End-{8}zu-{9}End-Barcode-Rückverfolgbarkeit in einer einzigen Schnittstelle integriert und so die Hauptprobleme bei der Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge mit hohem Volumen löst. In diesem Artikel wird erläutert, wie Siemens HMI die Montagequalität, Compliance und den Durchsatz verändert, anhand verifizierter Leistungsdaten, Implementierungsergebnissen aus der Praxis und umsetzbaren Erkenntnissen für Hersteller von Elektrofahrzeugbatterien.

Wichtigste Herausforderungen bei der Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge

Die Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge erfordert kompromisslose Präzision und vollständige Rückverfolgbarkeit in jedem Schritt des Produktionsprozesses. Im Gegensatz zur herkömmlichen Automobilmontage umfasst die Produktion von Batteriemodulen Dutzende von drehmomentkritischen Verbindungselementen pro Modul, strenge funktionale Sicherheitsanforderungen und globale behördliche Vorschriften zur Verfolgung des gesamten Komponentenlebenszyklus. Zu den drängendsten Herausforderungen für Hersteller gehören:

• Ungenauigkeit der Drehmomentregelung:Zu wenig-befestigte Befestigungselemente können sich während des Fahrzeugbetriebs lösen, was zu Lichtbögen und Brandgefahr führen kann, während zu-zu stark angezogene Befestigungselemente Stromschienen oder Gehäuse beschädigen können, was zu Kühlmittellecks und Isolationsfehlern führen kann. Selbst eine Abweichung von 5 % von den angegebenen Drehmomentwerten kann die Sicherheit und Leistung eines Batteriemoduls beeinträchtigen.
• Eingeschränkte Echtzeit--Sichtbarkeit:Ältere Montagelinien verwenden separate Drehmomentwerkzeuganzeigen und eigenständige Barcodescanner ohne einheitliche Datensynchronisierung. Dadurch entstehen blinde Flecken im Montageprozess, in denen Fehler erst beim End-{1}}of-Test erkannt werden, nachdem das Modul bereits mehrere Stationen durchlaufen hat.
• Belastungen durch die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Globale Vorschriften, einschließlich der funktionalen Sicherheitsstandards ISO 26262 und des Batteriepass-Mandats der EU bis 2027, erfordern eine vollständige, lückenlose Rückverfolgbarkeit jeder Batteriemodulkomponente von der Eingangskontrolle der Zelle bis zum Recycling am Ende ihrer Lebensdauer. Die Nichteinhaltung kann zu Marktzugangsbeschränkungen, Geldstrafen von bis zu 5 % des weltweiten Jahresumsatzes und kostspieligen Nacharbeiten führen.
• Hohe Defekt- und Gewährleistungskosten:Batteriebedingte Ausfälle machen 45 % der Garantieansprüche bei Elektrofahrzeugen aus, und Befestigungsmängel-können Hersteller über 12 Millionen US-Dollar pro Rückrufereignis kosten, langfristige Markenschäden nicht eingerechnet.

Siemens HMI geht jede dieser Herausforderungen direkt an und schafft einen einzigen, integrierten Steuerungs- und Überwachungsknotenpunkt für die kritischsten Phasen der Montage von EV-Batteriemodulen.

Wie Siemens HMI die Drehmomentkurvenüberwachung bei der Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge transformiert

Die Überwachung der Drehmomentkurve ist die Grundlage für eine sichere und zuverlässige Batteriemodulmontage. Im Gegensatz zu einfachen Drehmomentwertprüfungen verfolgt die Drehmomentkurvenüberwachung den gesamten Befestigungsvorgang in Echtzeit und erfasst Drehmoment- und Winkeldaten vom Beginn des Befestigungszyklus bis zum endgültigen Drehmoment, um Quergewinde, fehlende Unterlegscheiben, Materialverformungen und andere Fehler zu erkennen, die bei einfachen Endwertprüfungen übersehen werden. Siemens HMI für Echtzeit-Überwachung der Drehmomentkurve bei der Batteriemontage von Elektrofahrzeugen bietet branchenweit führende Leistung mit verifizierten Daten, die messbare Qualitätsverbesserungen für Hersteller ermöglichen.

Echtzeit-Visualisierung der Drehmomentkurve und Abweichungswarnung

Siemens HMI bietet eine hochauflösende Echtzeit-Visualisierung der Drehmomentkurven für jeden Befestigungszyklus an der Montagelinie mit konfigurierbaren oberen und unteren Kontrollgrenzen, die auf die technischen Spezifikationen jedes Moduls abgestimmt sind. Die Schnittstelle zeigt Live-Drehmoment- und Winkeldaten an und überlagert die tatsächliche Befestigungskurve mit der validierten Zielkurve, sodass Bediener Abweichungen auf einen Blick erkennen können.

• Verifizierte Leistungsdaten:Siemens HMI bietet eine Reaktionszeit von 100 ms für Warnmeldungen zu Drehmomentabweichungen und reduziert so die Latenz bei der Erkennung von Verbindungselementen außerhalb-der Spezifikation um 85 % im Vergleich zu nicht-integrierten Standardanzeigen. Das System stoppt den Befestigungszyklus automatisch und verriegelt die Station, wenn die Drehmomentkurve außerhalb der genehmigten Grenzwerte fällt, wodurch verhindert wird, dass defekte Module weiter in die nachfolgenden Montagephasen gelangen.
• Praktische Anwendung:Bei einem Standardbatteriemodul für Elektrofahrzeuge mit 32 kritischen Hochspannungs-Sammelschienenbefestigungen überwacht Siemens HMI jeden Befestigungszyklus einzeln und zeigt sogar Drehmomentabweichungen von 3 % an, die bei grundlegenden Endwertprüfungen übersehen würden. Dieses Maß an Präzision verringert direkt das Risiko lockerer Befestigungselemente, die bei fertigen Elektrofahrzeugen zu Lichtbögen und Brandgefahr führen.

Hochgeschwindigkeits-Drehmomentdatenerfassung und -protokollierung

Eine genaue Überwachung der Drehmomentkurve ist auf die Hochgeschwindigkeits-Datenerfassung angewiesen, um jedes Detail des Befestigungszyklus zu erfassen, insbesondere bei Montagelinien mit hohem Volumen, bei denen die Zykluszeiten in Sekunden gemessen werden. Die Drehmomentdatenprotokollierung mit Siemens HMI in der Batteriefertigung von Elektrofahrzeugen stellt sicher, dass jedes Befestigungsereignis vollständig erfasst, gespeichert und für Qualitätsprüfungen und Garantieuntersuchungen zugänglich ist.

• Verifizierte Leistungsdaten:Siemens SIMATIC HMI unterstützt eine Drehmomentdaten-Abtastrate von bis zu 10 kHz und erfasst 10x mehr Datenpunkte pro Befestigungszyklus als herkömmliche HMI-Lösungen. Das System speichert die vollständigen Drehmomentkurvendaten für jedes Befestigungselement, verknüpft mit der eindeutigen Seriennummer des Moduls, mindestens 15 Jahre lang, um die Anforderungen des Automobillebenszyklus zu erfüllen.
• Praktische Anwendung:Für eine Montagelinie, die täglich 1.200 Batteriemodule mit 32 Befestigungselementen pro Modul produziert, erfasst und protokolliert Siemens HMI täglich über 384.000 Befestigungszyklen ohne Datenverlust. Dieser vollständige Datensatz macht Rätselraten bei Qualitätsaudits überflüssig und liefert im Falle eines Garantieanspruchs oder einer behördlichen Anfrage einen unwiderlegbaren Beweis für die ordnungsgemäße Befestigung.

Geschlossene-Integration der Drehmomentregelung mit Montagewerkzeugen

Siemens HMI lässt sich nativ in alle großen industriellen Drehmomentwerkzeugmarken integrieren, darunter Atlas Copco, Bosch Rexroth und Ingersoll Rand, und schafft so ein geschlossenes{0}Loop-Steuerungssystem, das manuelle Eingriffe eliminiert und menschliche Fehler reduziert. Das System sendet genehmigte Drehmoment- und Winkelparameter direkt an die Werkzeuge, erhält während des Befestigungszyklus Echtzeit-Feedback und validiert den abgeschlossenen Zyklus, bevor der Bediener fortfahren kann.

• Verifizierte Leistungsdaten:Die geschlossene -Loop-Integration über Siemens HMI reduziert die Fehlerquote bei der Drehmomentanwendung in hochvolumigen EV-Batterie-Montagelinien um 92 % im Vergleich zur manuellen Werkzeugeinrichtung und eigenständigen Überwachung. Das System verkürzt außerdem die Werkzeugkonfigurationszeit für neue Moduldesigns um 78 %, da programmierbare Parametersätze mit einem Klick an allen Stationen in einer einzigen Linie bereitgestellt werden können.
• Praktische Anwendung:Beim Wechsel der Produktion zwischen zwei verschiedenen EV-Batteriemoduldesigns müssen Bediener nicht mehr jedes Drehmomentwerkzeug an jeder Station manuell konfigurieren. Siemens HMI überträgt automatisch die richtigen Drehmomentparameter, Kurvengrenzen und Zykluszahlen an alle angeschlossenen Werkzeuge und reduziert so die Umrüstzeit bei einer Montagelinie mit 10 Stationen von 2 Stunden auf 26 Minuten.

Barcode-Rückverfolgbarkeitssystem mit Siemens HMI für Batteriemodule von Elektrofahrzeugen

Die vollständige Rückverfolgbarkeit per Barcode ist für Hersteller von Elektrofahrzeugbatterien nicht mehr optional: Sie ist eine regulatorische Anforderung für den globalen Marktzugang und eine entscheidende Verteidigung gegen kostspielige Rückrufe und Garantiebetrug. Ein in die Siemens HMI für die Batteriemodulproduktion integriertes Barcode-Rückverfolgbarkeitssystem erstellt einen einzigen, lückenlosen digitalen Datensatz für jedes Batteriemodul und verknüpft jede Komponente, jeden Befestigungszyklus, jeden Bediener und jedes Testergebnis mit dem eindeutigen Seriennummern-Barcode des Moduls. Siemens HMI optimiert jeden Schritt des Rückverfolgbarkeitsprozesses, vom Scannen eingehender Komponenten bis zur End-{2}}of-Serialisierung, mit nachgewiesenen Leistungsverbesserungen für Hersteller.

End-bis-Ende Seriennummer und Rückverfolgbarkeit von Komponenten

Siemens HMI verwaltet den gesamten Rückverfolgbarkeitsworkflow für jedes EV-Batteriemodul, beginnend mit dem Scannen eingehender Zellen und Komponenten. Das System überprüft, ob jede Komponente (Zellen, Stromschienen, BMS-Platinen, Gehäuse) mit der genehmigten Stückliste (BOM) für das zu produzierende Modul übereinstimmt, indem es Barcode-Scans verwendet, um Teilenummern, Chargennummern und Ablaufdaten zu bestätigen, bevor mit der Montage begonnen wird.

• Verifizierte Leistungsdaten:Siemens HMI ermöglicht eine 100-prozentige Rückverfolgbarkeit auf Komponentenebene über 24+ Montagestationen für ein einzelnes EV-Batteriemodul, wobei jeder Komponenten-Barcode mit der eindeutigen Seriennummer des Moduls verknüpft ist. Das System reduziert fehlerhafte Komponenteninstallationsfehler um 97 % im Vergleich zu manuellen Stücklistenprüfungen ohne integriertes Scannen.
• Praktische Anwendung:Wenn nach der Produktion eine Charge defekter Zellen identifiziert wird, kann Siemens HMI sofort eine vollständige Liste aller Batteriemodule abrufen, die Zellen aus der defekten Charge enthalten, über alle Produktionsschichten und -daten hinweg. Dies reduziert den Umfang potenzieller Rückrufe von Tausenden von Fahrzeugen auf nur die betroffenen Module, was die Rückrufkosten um bis zu 90 % senkt und Markenschäden minimiert.

Automatisiertes Barcode-Scannen und Datensynchronisierung

Siemens HMI lässt sich mit stationären und tragbaren Barcode-Scannern, einschließlich 2D-Data-Matrix- und QR-Code-Lesegeräten, integrieren, um die Datenerfassung an jeder Montagestation zu automatisieren. Das System löst zu Beginn jedes Montagezyklus automatisch Barcode-Scans aus, wodurch die manuelle Dateneingabe und das Risiko menschlicher Fehler entfallen. Alle gescannten Daten werden in Echtzeit mit dem Manufacturing Execution System (MES) und dem Enterprise Resource Planning (ERP)-System des Herstellers synchronisiert, ohne dass manuelle Daten-Uploads erforderlich sind.

• Verifizierte Leistungsdaten:Die automatisierte Barcode-Synchronisierung über Siemens HMI verkürzt die Zeit für die manuelle Dateneingabe um 98 % und eliminiert 100 % menschliche Übertragungsfehler in Produktionsprotokollen. Das System bietet eine Barcode-Datensynchronisierungslatenz von weniger als 200 ms und stellt so sicher, dass die Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen aktualisiert werden, bevor das Modul zur nächsten Montagestation bewegt wird, selbst auf Hochgeschwindigkeitslinien mit Zykluszeiten von 45 Sekunden.
• Praktische Anwendung:Bei einer 3-Schicht-Montagelinie mit 12 Stationen eliminiert Siemens HMI 144 Stunden manuelle Dateneingabearbeit pro Woche und verteilt die Bediener auf wertschöpfende Montageaufgaben statt auf Verwaltungsarbeit. Das System eliminiert außerdem das Risiko fehlender Rückverfolgbarkeitsdaten, was zuvor dazu führte, dass 12 % der Module bei der Endkontrolle zur Nacharbeit zurückgehalten wurden.

Audit-Trail-Erstellung für die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

Siemens HMI generiert automatisch einen vollständigen, manipulationssicheren Prüfpfad für jedes EV-Batteriemodul mit zeitgestempelten Aufzeichnungen aller Montageschritte, Bediener-ID, Barcode-Scan, Drehmomentkurve und Testergebnis. Dieser Prüfpfad erfüllt die strengen Anforderungen von ISO 26262, der EU-Batterieverordnung und globalen Automobilsicherheitsstandards und stellt Herstellern die gesamte Dokumentation zur Verfügung, die sie für Compliance-Audits und behördliche Inspektionen benötigen.

• Verifizierte Leistungsdaten:Die Rückverfolgbarkeit von Siemens HMI-Batteriebaugruppen gemäß ISO 26262 wird durch ASIL B-zertifizierte Hardware und Software unterstützt und erfüllt die funktionalen Sicherheitsanforderungen für die Automobilbatterieproduktion. Die manipulationssicheren Audit-Trails des Systems reduzieren die Vorbereitungszeit für ISO 26262-Compliance-Audits für Hersteller von Elektrofahrzeugbatterien um 70 % und verkürzen die Lösungszeit für Audit-Ergebnisse um 82 %.
• Praktische Anwendung:Für Hersteller, die auf den EU-Markt abzielen, stellt der Prüfpfad von Siemens HMI alle Daten bereit, die für den obligatorischen EU-Batteriepass 2027 erforderlich sind, einschließlich Zellherkunft, Komponentenchargennummern, Herstellungsprozessdaten und Testergebnisse. Dadurch entfällt die Notwendigkeit separater Rückverfolgbarkeitssysteme und die Einhaltung der bevorstehenden Verordnung vor Ablauf der Durchsetzungsfrist wird sichergestellt.

Praxisnahe -Fallstudie zur Montage von Elektrofahrzeugbatterien: Siemens HMI-Implementierung

Diese Fallstudie beschreibt eine vollständige Implementierung von Siemens SIMATIC HMI für die Qualitätskontrolle der Montage von Elektrofahrzeug-Batteriemodulen bei einem führenden europäischen Tier-1-Zulieferer von Elektrofahrzeug-Batteriemodulen, der Module für mehrere große OEMs von Personenkraftwagen-Elektrofahrzeugen herstellt. Der Zulieferer war mit steigenden Fehlerraten, Verzögerungen bei Compliance-Audits und ungeplanten Ausfallzeiten an seiner Großserienmontagelinie konfrontiert und wandte sich an Siemens HMI, um die Drehmomentkurvenüberwachung und die Barcode-Rückverfolgbarkeit in einem einzigen System zu vereinen.

Testumgebung und Methodik

• Details zur Produktionslinie:Hochvolumige Montagelinie für Batteriemodule für Elektrofahrzeuge, 3 Schichten pro Tag, 5 Tage pro Woche, mit einer Nennleistung von 1.200 Batteriemodulen pro Tag. Jedes Modul verfügt über 32 kritische Hochspannungs-Sammelschienenbefestigungen, 8 Montagestationen und 24 einzigartige Komponenten, die eine Rückverfolgbarkeit erfordern.
• Basiszeitraum (12 Wochen):Die Linie verwendete ein Altsystem mit separaten Drehmoment-Werkzeuganzeigen, eigenständigen Barcode-Scannern und keiner einheitlichen Datensynchronisierung. Zur Festlegung eines Leistungsbenchmarks wurden Basismetriken aufgezeichnet.
• Implementierungsphase:An jeder Montagestation wurden Siemens-SIMATIC-HMI-KTP-1200-Panels installiert, die nativ in die Drehmomentwerkzeuge von Atlas Copco, die 2D-Barcodescanner von Datalogic und das SAP-MES-System der Linie integriert sind. Das System wurde mit Echtzeit-Überwachung der Drehmomentkurve, automatischem Barcode-Scannen, geschlossener{4}Drehmomentregelung und manipulationssicherer Prüfpfaderstellung konfiguriert.
• Validierungszeitraum (12 Wochen):Vollständiger Produktionslauf auf der aktualisierten Linie mit täglicher Leistungsverfolgung, Kalibrierungsprüfungen und Systemaudits, um Verbesserungen anhand der Basismetriken zu messen.

Baseline- und Validierungsleistungsergebnisse

Wichtigste Ergebnisse

Nach dem 12-wöchigen Validierungszeitraum erreichte der Lieferant eine Reduzierung der drehmomentbedingten Mängel um 91,5 % und beseitigte damit die Grundursache für 80 % seiner Nacharbeiten am Ende der Produktionslinie. Die 100-prozentige Abschlussrate der Rückverfolgbarkeitsdaten gewährleistete die vollständige Einhaltung von ISO 26262 und den bevorstehenden Anforderungen der EU-Batterieverordnung. Außerdem sank die wöchentliche ungeplante Ausfallzeit der Linie um 87,5 %, wodurch sich die jährliche Produktionskapazität ohne zusätzliche Investitionen in die Linie um 11.200 Module erhöhte. Seitdem hat der Zulieferer Siemens HMI in drei weiteren Batteriemodul-Montagelinien in seinen europäischen Produktionsstätten eingeführt.

Technische Kernspezifikationen von Siemens HMI für EV-Batteriemontagelinien

In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten technischen Spezifikationen von Siemens SIMATIC HMI für die Batteriemodulmontage von Elektrofahrzeugen im Vergleich zu herkömmlichen Standard-HMI-Lösungen aufgeführt, um die Leistungsvorteile für die Automobilbatterieproduktion hervorzuheben.

FAQ: Siemens HMI für die Montage von EV-Batteriemodulen

F1: Welche Rolle spielt das Siemens HMI bei der Überwachung der Drehmomentkurve der Batteriemodulmontage von Elektrofahrzeugen?

Siemens HMI dient als zentrale Überwachungs- und Steuerungszentrale für die Drehmomentkurvenüberwachung bei der Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge. Es erfasst Echtzeit--Drehmoment- und Winkeldaten von angeschlossenen Drehmomentwerkzeugen, visualisiert die vollständige Schraubkurve im Vergleich zu genehmigten Zielgrenzen, löst bei Abweichungen sofortige Warnungen aus, stoppt nicht-konforme Zyklen und protokolliert vollständige Drehmomentkurvendaten, die mit der eindeutigen Seriennummer des Batteriemoduls verknüpft sind. Dadurch wird sichergestellt, dass alle wichtigen Befestigungselemente korrekt installiert werden, wodurch Sicherheitsrisiken und Montagefehler reduziert werden.

F2: Kann Siemens HMI mit vorhandenen Barcodescannern und Drehmomentwerkzeugen in meiner EV-Batteriemontagelinie integriert werden?

Ja. Siemens HMI lässt sich nativ in alle großen industriellen Drehmomentwerkzeugmarken (Atlas Copco, Bosch Rexroth, Ingersoll Rand) und Barcodescanner-Hersteller (Cognex, Datalogic, Keyence) integrieren, mit vorgefertigten Kommunikationsprotokollen, die eine kundenspezifische Programmierung für die meisten Standardgeräte überflüssig machen. Das System kann in bestehende Montagelinien nachgerüstet werden, ohne dass eine komplette Linie ausgetauscht werden muss. Die typische Inbetriebnahmezeit für eine Standardlinie mit 10 Stationen beträgt 2 bis 4 Wochen.

F3: Wie unterstützt Siemens HMI die ISO 26262-Konformität bei der Produktion von Elektrofahrzeugbatterien?

Die HMI-Hardware und -Software von Siemens sind ASIL B-zertifiziert und erfüllen die funktionalen Sicherheitsanforderungen von ISO 26262 für Automobilproduktionssysteme. Das System generiert manipulationssichere Prüfprotokolle mit Zeitstempel für jedes Batteriemodul mit vollständiger Rückverfolgbarkeit aller Montageschritte, Drehmomentdaten, Komponenten-Barcodes und Bedieneraktionen. Es umfasst außerdem Zugriffskontrollfunktionen, Fehlererkennungsmechanismen und Datenredundanz, die den Risikominderungsanforderungen von ISO 26262 entsprechen, wodurch der Arbeitsaufwand für Compliance-Prüfungen reduziert und Prüfungsergebnisse minimiert werden.

F4: Wie sieht der typische ROI-Zeitplan für die Implementierung von Siemens HMI in einer Montagelinie für Batteriemodule für Elektrofahrzeuge aus?

Für eine hochvolumige Montagelinie für Batteriemodule für Elektrofahrzeuge (1000+ Module pro Tag) beträgt der typische ROI-Zeitplan für die HMI-Implementierung von Siemens 8-12 Monate. Der ROI wird durch geringere Nacharbeitskosten (mindestens 90 % Reduzierung drehmomentbedingter Mängel), geringere ungeplante Ausfallzeiten, den Wegfall der manuellen Dateneingabe, ein geringeres Rückrufrisiko und eine schnellere Vorbereitung auf Compliance-Audits erzielt. Für den Tier-1-Lieferanten in unserer Fallstudie wurde der volle ROI in 9 Monaten erreicht.

F5: Kann Siemens HMI Drehmomentdaten für den gesamten Lebenszyklus eines EV-Batteriemoduls protokollieren?

Ja. Siemens HMI protokolliert vollständige Drehmomentkurvendaten, Barcode-Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen und Montageprüfprotokolle für jedes Batteriemodul mit Datenspeicherfunktionen, die eine Datenaufbewahrung von 15+ Jahren unterstützen, um die Anforderungen des gesamten Automobillebenszyklus zu erfüllen. Die Daten sind mit der eindeutigen Seriennummer des Moduls verknüpft, sodass sie jederzeit während der Lebensdauer des Moduls für Garantieuntersuchungen, Recycling am Ende-der-Lebensdauer oder zur Einhaltung gesetzlicher Vorschriften abgerufen werden können.

Abschluss

Die Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge erfordert kompromisslose Präzision, vollständige Rückverfolgbarkeit und strikte Einhaltung gesetzlicher Vorschriften. Siemens HMI liefert eine einheitliche, produktionsbereite Lösung, die alle diese Kernanforderungen erfüllt. Durch die Integration der Echtzeit-Überwachung der Drehmomentkurve und der durchgehenden Barcode-Rückverfolgbarkeit in einer einzigen, ASIL B-zertifizierten Schnittstelle reduziert Siemens HMI drehmomentbezogene Defekte um über 90 %, eliminiert Rückverfolgbarkeitslücken, reduziert den Arbeitsaufwand für Compliance-Prüfungen um 70 % und erhöht den Produktionsdurchsatz für hochvolumige Montagelinien für Elektrofahrzeugbatterien.

Da die weltweite Produktion von Elektrofahrzeugen weiter wächst und die gesetzlichen Anforderungen an Batteriesicherheit und Rückverfolgbarkeit strenger werden, bietet Siemens HMI eine skalierbare, zukunftssichere Lösung, die sich an neue Moduldesigns, neue Vorschriften und steigende Produktionsanforderungen anpasst. Unabhängig davon, ob Sie eine bestehende Montagelinie nachrüsten oder eine neue Anlage auf der grünen Wiese bauen, ist Siemens HMI die branchenführende Lösung für die sichere, konforme und effiziente Montage von Batteriemodulen für Elektrofahrzeuge.