Lösungen für die Energiebranche

• Manuelle Kontrollschritte, die zu kostspieligen menschlichen Fehlern führen.
• Ungeplante Ausfallzeiten, wenn Fehler zu spät erkannt werden.
• Probleme bei der Koordination von Turbinen, Pumpen, Ventilen und Generatoren in Echtzeit.

Eine SPS ist die zentrale Entscheidungseinheit Ihrer Anlage. Es liest Signale von Sensoren in der gesamten Anlage, wie Temperatur, Druck, Durchfluss und Spannung, und führt dann eine vorprogrammierte Logik aus, um Motorstarter, Magnetventile und Leistungsschalter zu steuern. Eine Turbinenstartsequenz kann eigenständig ablaufen. Dies ermöglicht den Lastausgleich des Generators und eine Notabschaltung in Sekundenbruchteilen, ohne dass ein Bediener an einem Schaltschrank stehen muss.

• Automatischer Lastabwurf, der innerhalb von Millisekunden auf Netzfrequenzabweichungen reagiert und so sowohl Ihre Ausrüstung als auch das Netz schützt.
• Redundanz, die tatsächlich funktioniert: Fällt eine Pumpe aus, schaltet die SPS selbstständig auf die Standby-Einheit um.
• Vor-vorprogrammierte Sicherheitsverriegelungen, die bei ungewöhnlichen Bedingungen Abschaltvorgänge erzwingen und so das Unfallrisiko senken.
• Modulare I/O-Erweiterung, sodass Sie bei wachsender Anlage Steuerpunkte hinzufügen können, anstatt den gesamten Controller auszutauschen.

• Bediener arbeiten halb-blind und verlassen sich auf verstreute Messgeräte und Papierprotokolle anstelle eines Live-Bildschirms.
• Langsame Reaktion auf Probleme, da Alarme in Altsystemen verborgen sind.
• Lange Schulungszeiten für neue Bediener an veralteten oder verwirrenden Schnittstellen.

Ein HMI-Panel stellt eine direkte Verbindung zu Ihrer SPS her und wandelt rohe Prozessdaten in klare, grafische Dashboards um. Anstatt durch die Anlage zu laufen, um einzelne Instrumente abzulesen, sieht Ihr Kontrollraum Turbinentemperaturen, Rohrleitungsdrücke und Generatorleistung auf einem Touchscreen. Wenn ein Wert außerhalb sicherer Grenzen abweicht, löst das Bedienfeld einen visuellen und akustischen Alarm aus, sodass Bediener handeln können, bevor eine kleine Abweichung zu einem schwerwiegenden Vorfall wird.

• Echtzeit-Sichtbarkeit kritischer Parameter wie Netzspannung, Frequenz, Leistungsfaktor und Transformatortemperatur, alles auf einem Bildschirm.
• Konfigurierbares Alarmmanagement, bei dem die dringendsten Ereignisse an erster Stelle stehen, um die Alarmmüdigkeit zu verhindern, die dazu führt, dass Bediener echte Bedrohungen übersehen.
• Historische Trendprotokollierung, die jeden Datenpunkt aufzeichnet, die Ursachenanalyse nach einem Vorfall unterstützt und die behördliche Berichterstattung vereinfacht.
• Eine klare grafische Benutzeroberfläche, die die Bedienerschulung verkürzt, sodass neue Mitarbeiter den Prozess schneller verstehen und weniger Fehler machen.

• Motoren laufen mit voller Drehzahl, auch wenn der Prozess nur Teillast benötigt, wodurch viel Strom verschwendet wird.
• Harte Starts und plötzliche Stopps, die Lager und Kupplungen verschleißen und den Wartungsaufwand erhöhen.
• Steigende Stromrechnungen, insbesondere in pumpen- und ventilatorenintensiven Anlagen, die sich direkt auf den Gewinn auswirken.

Ein VFD steuert die Drehzahl eines Wechselstrommotors, indem er die von ihm gelieferte Frequenz und Spannung anpasst. Anstatt eine Kühlwasserpumpe rund um die Uhr mit voller Geschwindigkeit laufen zu lassen, passt der Antrieb die Geschwindigkeit an die tatsächlichen Anforderungen des Prozesses an, sei es 60 %, 75 % oder irgendetwas dazwischen. Dies ist aufgrund der Affinitätsgesetze wichtig: Die Motorleistung steigt mit der Potenz der Geschwindigkeit, sodass der Betrieb einer Pumpe mit 80 % Drehzahl nur etwa die Hälfte der Energie verbraucht, wenn sie mit Vollgas läuft. Der VFD bietet außerdem eine Soft-{7}}Start- und Soft-{8}}Stopp-Steuerung, die den mechanischen Schock beim direkten Starten eines Motors-auf-Wegen beseitigt.

Nehmen Sie eine 55-kW-Kesselspeisewasserpumpe, die etwa 6.000 Stunden im Jahr läuft. Mit einer Drosselklappe erreicht der Motor die ganze Zeit über nahezu seine Volllast, etwa 50 kW. Bei einem VFD, der die Drehzahl an einen durchschnittlichen Durchflussbedarf von 80 % anpasst, verbraucht dieselbe Pumpe etwa 33 kW. Das entspricht einer Einsparung von etwa 17 kW oder nahezu 102.000 kWh pro Jahr. Bei einem Industrietarif von etwa 0,10 US-Dollar pro kWh bedeutet das eine jährliche Einsparung von etwa 10.000 US-Dollar, und ein installierter Antrieb dieser Größe amortisiert sich in der Regel in deutlich weniger als einem Jahr.

• Geringerer Stromverbrauch bei variablen {{0}Drehmomentlasten wie Kühlturmventilatoren, Speisewasserpumpen und Kesselzugventilatoren. Bei richtiger Belastung sind Einsparungen von 30 % und mehr realistisch, wie das obige Beispiel zeigt.
• Sanftanlauf, der den Einschaltstrom auf etwa das 1,5-fache des Nennstroms begrenzt, im Vergleich zum 6- bis 8-fachen bei einem direkten-Online--Start. Das reduziert die Belastung Ihrer elektrischen Infrastruktur und verlängert die Lebensdauer der Motorisolierung.
• Präzise Geschwindigkeitsregelung für Kohleförderer und Treibstoffpumpen, bei denen eine konstante Zufuhrrate sich direkt auf die Verbrennungseffizienz auswirkt.
• Regeneratives Bremsen bei ausgewählten Modellen, das beim Abbremsen Energie an den Bus zurückspeist. Es eignet sich gut für Kräne und Hebezeuge, die in der Anlagenwartung eingesetzt werden.